Aktualny sezon wyścigowy niemieckiej serii DTM jest bardzo wyjątkowym jubileuszem dla BMW: w jednym ze startujących tu samochodów BMW zamontowany jest pięćsetny już wirnik pompy wodnej wykonany na drukarce 3D. Ten niezwykle precyzyjny element, który przez swe techniczne życie poddawany jest niesłychanym obciążeniom, wykonany jest z aluminium – i produkowany w technologii addytywnej 3D wykazuje się najwyższą trwałością. Wszystkie pompy wodne BMW pracują bezawaryjnie, co potwierdza najwyższy kunszt i wiedzę BMW w dziedzinie produkcji addytywnej.
Ta metoda produkcji jest idealnym rozwiązaniem przy wytwarzaniu mało- lub krótkoseryjnych produktów, zapewniając przy tym najwyższą precyzję i jakość bez konieczności tworzenia kompletnych linii produkcyjnych. BMW jako pionier tych technologii wykorzystuje takie metody już od 1991 r., kiedy to w ramach procesów tzw. rapid prototyping powstawały części lub formy do odlewów – w zależności od stopnia komplikacji i potrzeb, w ciągu najdalej kilku dni, wyłącznie na bazie projektu komputerowego w AudoCAD. Dziś w Centrum Badań i Innowacji FIZ w Monachium powstaje rocznie do 100 000 elementów zlecanych w mniej więcej 25 000 procesów prototypowych wyłącznie dla potrzeb wewnętrznych.
W przypadku wirników pomp wodnych dla aut DTM mamy do czynienia z technologią odmienną od spopularyzowanej ostatnio w dostepnych w handlu drukarkach 3D. Nazywa się ona SLM (selektywne topienie laserowe), a proces produkcji polega na natryskiwaniu warstwy proszku metalowego o grubości 0,05 mm (pięciu setnych milimetra) na płytkę procesową, a następnie proszek zostaje stopiony przez laser w jednorodną warstwę metalową o niebywale precyzyjnie zaprojektowanej formie i wymiarach. W ten sposób warstwa po warstwie tworzy się monolityczna część – w tym przypadku 6-łopatkowy wirnik turbiny wodnej – zastępując mniej niezawodne i precyzyjne elementy stosowane uprzednio.
